BOB半岛面对这个问题，觉得很惶恐，但是不得不答，问题虽然大，但是道理不说不明，大家都贡献自己的想法，道理才能被说清楚。

　　中国制造业“大而不强”，但是停在这四个字上，是不够的。怎么样才能强，窃以为要深入分析到问题根源所在，要有科学方法，可执行的计划，可考核的结果，以及积累。

　　如果我反问，“凭什么说中国制造业不好？”我觉得中外工程师，大部分人很难一下子说清楚。在老外眼里，这个问题就成了一个预设立场，好比丝一出场，不管你做什么，都是丝。对中国制造业自己，又像一个人，浑身都痒，却不知道该挠哪儿好。

　　还有相当部分，基于西方标准的修改，这部分属于因私废公，大部分跟西方标准一样，只是更改细微尺寸，制定者是得到了“非抄袭”的名誉，但导致不能注明等同对象，或者不能等同代用，给使用者带来很多不必要额外工作。要知道，作为工厂的工程师，中国的工程师已经很悲催，不仅要了解公制，还有英制，美制，自己的标准好歹好用点，把标准做成这样，有时候真有种羞于直视的感觉。

　　更有甚者，编写者都还没有读懂标准，抄袭ASME或者别的标准，到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定，如果有不明，请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己，怎么让别人信服GB？

　　标准差，还体现在，质量要求低，标准中的质量要求，其实是一个调控工具，你提高要求，增加考核项，那个相关产品整个行业的水平门槛，就会上升。你要求低，执行再松，那整体质量就失控了。工业制造初期，底子薄弱，标准要求低，情有可原，否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年，中国的硬件设备，世界一流，有相当的制造经验，完全具备了提升质量等级的条件，如果还是沿袭过去的草创标准，那未免有点不作为，不进取。

　　我不想讲相声，但是这个跟体制可能还是有点关系，GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题，谁来保证标准的质量？谁来保证市场的接受性？谁来推动标准的更新，标准更新的动力来自哪里？如果标准发布者总是搞官僚主义，旱涝保收，难怪标准差，而且一直差。

　　标准不可能规定制造业的方方面面，厂内的NCR（Non-conformance report），随时可能有，那么，厂内怎么处理？全报废，不可能，成本高，也不科学。全回用，也不可能，产品没法用。什么情况需要报告，什么情况可以回用。什么情况必须报废，必须要用相应的规范来厂内控制，我所看到的，中国的工厂，很多原则性不强，浑浑噩噩在处理，纯经验性拍脑袋在处理，其质量肯定是很不稳定的。

　　还有对供应商的认证流程，这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证，应该有一个很严肃的流程，专们的团队负责，我所见到的，很多工厂，都只是人范范得去走走看看，有多强的考核力，这是一个问题。

　　人员素质是一方面原因，搞制造业，还是要假设人性本恶，以制度来保障才是百年之道。

　　如果说到原材料，中国铸造件和锻造件，都不见得比西方低。举一个例子，欧洲的不锈钢管，DDP到中国港口以后，也不明显贵于中国大陆。

　　所以综合到制造业上，一般来说，中国便宜的地方，是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备， 中国一不小心，就接近于西欧费用。

　　有一不小心低，就有一不小心高，这高是怎么高出来的呢，设备便宜，但是你的工时，是受你的工艺来决定的，工艺水平不行，工时比欧洲高很多，也是时有发生的。譬如，你工时费用只是欧洲一半，但是你工时数是欧洲三倍，加工费用就是欧洲1.5倍了。

　　这样的例子，很让我头疼，面对这样的情况BOB半岛，我常常有想法，请供应商的工艺工程师一起，把工艺过一次，为什么工时耗费这么多，但是联想这样牵涉很多，而且越俎代庖，不是长久之计，也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。

　　成本是一个系统，包括可精确计算的原材料成本，工时成本等，以及几类只能分摊成本等，这里就不展开了。其中每一环都很重要，工艺作为不容易引起注意的一环，其实影响很深远，落后的工艺，可能推高制造业成本，降低竞争力。

　　谈了质量和成本，再多说一点，质量和费用的关系是什么，没有什么是天生质量好的，你说德国人做什么都莫名其妙质量好？恐怕德国人不是原因，在这些质量的背后，都是由各种额外的成本在保证，各种第三方检验，各种证书保证，各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力，不要单纯的谈费用，而要谈，在保证高质量前提下的低费用，这才是水平，这才是竞争力。这句话说来简单，做到难，这也是为什么我们平时看到的，大部分所谓“性价比”高的，都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。

　　近年来，人力成本上涨很快，总有一天，我们的人工会高于东欧，仅次于一线国家，总有一天，我们的竞争力，将不可能是“廉价”，那时候我们的竞争力在哪里？总有一天，我们的很多企业也不得不走向全球，那时候，我们的竞争力在哪里？现在不思考这些问题，作为有长远规划的企业，以后会遇到更大的压力。

　　高端制造业产品的成型，来自于，多年的开发积累，从最开始的简易型，到逐渐提升，逐渐改进，成为当前的高效产品。

　　这段经历，中国是没有机会重来了，而且，近几十年来，高端制造业的图纸，通过市场交换，或者种种方法，我们已经得到了。

　　但是有一点，我们忽略了，需要一个正确的，开发复杂产品的流程，保证研发的进度和质量，以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度，就很难持续开发。同样，因为我们没有过去的开发流程和文档，所以我们拿到的图纸，稍有更改，产品表现就出现意外。这样的例子，在我国的高端制造业里面，已经从热笑话，变成了冷笑话了。

　　这么说可能还是有点抽象，我举例一个研发项目的流程，对比下，咱们平时所谓的开发新产品，是不是这么弄得：

　　当前的研发，因为大部分在体制内，拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据，导致没有研发基础，缺乏工具，导致缺乏质量保障和积累，缺乏考核，导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。

　　题外话：未雨绸缪BOB半岛，脚踏实地，做点实事，在当下的中国制造业尤其重要，连个阀门都做不过别人，谈什么火箭真是没有什么意义，因为制造业水平，体现在量产的，经过无数检验的产品上，比如非想谈火箭，那就谈谈飞机发动机吧，我知道你会沉默的，那就做点事吧。

　　本人是机械工程师，非标自动化行业，混了十几年了,曾工作的公司算行业内相当领先的，属于机械的应用这块，谈谈我见到机械应用行业。

　　在非标自动化行业机械部份主要应用到的东西如下:机械加工件，气缸，伺服，导轧，电动伺服压机，油压缸，电动螺丝枪，电阻焊，激光焊，超声波焊机，点胶系统，震动盘，标准小零件等。在这些东西中，除机械加工件外，其余可以不夸张的说上点标准的全是国外品牌，是我不想用国产的吗？也是，也不是。主要原因有几个：第一，客户指定品牌，第二，国内品牌图纸不全，实物与图纸不符。第三，价格便宜，但精度与耐用度差。第四，售后不敢恭维。举几个例子

　　2, 某国产法兰，图纸与实物孔位偏差3mm，回复原因：产品升级，逗我呢?

　　3, 某国产导轧, 宽度图纸与实物偏差0.3mm,回复：建议我如何调整现场，要你教？

　　4, 某号称中国第一的电动推拉力测试平台，购买一个月后，坏了，要求维修，两周未到现场，代理商回复：建议重新购买。这售后?

　　5, 肘夹, 调试使用(100次内)，松的像未系裤腰带，耐用性啊!!!!

　　7,机械加工件，要求精度差个0.05mm的,螺丝孔加工错，精孔做成非精孔等是相当常见的.

　　电动螺丝枪? 有，民营的较多，合作过，耐用性差，用在自动控制上能将电气工程师气死

　　震动盘? 有，很多，但商端的还是在国外，一体加工等，国内有用过很多，震个螺丝啥的，肯定没问题

　　标准小零件? 有，销，键等不成问题，但找规格比较烦，主要都被日本人做生意了

　　电气就更不用说了，基本没见过国产的，你硬要说Delta是国产的，当我没说，当然这边不用。这些基本上都是机械部份国产供应商端的问题。

　　地位：出了问题，你机械肯定逃不掉，做成功了，是应该的，这玩艺瞧得见啊，做成了感觉没啥难度，做错了？这你都能错？不就是送个料，压个料，气缸伺服动下吗？

　　长期来说，这行留不住人，我所在公司算待遇，流程各方面好的，人均人员流动率年均30%，大家做事沉不下去，这样对机械这行的发展是无利的。我们见识过很多不同方面，有一点经验，但对比我出差过的美国，德国，瑞士，新加坡，日本，那里有很多工程师关注一个领域，比如超声波，比如激光焊接一辈子，往往形成很强大的技术积累，倒回去影响标准件供应商，形成一个良性循环。国内这块设计人员往年轻化发展，没有很多技术积累，选择个伺服直接依靠供应商，自己不算负载等，只能说长期不看好。

　　之前瞧过一部纪录片大国重器，希望如此吧，但我记得国外同事一句话：可见到，中国不比我们差，但不可见部份，差远了.

　　本身是普通机械设计从业者，普通一本毕业，大学时代对自己的专业深恶痛绝，工作后折腾折腾就习惯了。简单说一下自己的见闻吧：

　　1.刚毕业在破烂国企待过，那种气氛和环境让人绝望。但有幸待在生产第一线，虽然从来没有下力研究过，但是每天耳染目濡，多少有些感性认识。这是个及其矛盾的过程。出于专业需要，这个环境需要你去了解，但是出于其他原因（脏和累是最基本的抱怨），你又不愿意去。

　　2.后来来上海外企厮混。同时代的同事或年轻的基本上都比较浮躁（包括自己），有机会都会转去做挣钱更多的职位，比如质量的会转去做sqe，或采购；设计的去转应用，销售，项目，或者市场。为什么？纯搞设计需要的练级太辛苦了，太难熬了。在校时基本功没修炼好的，出来后绝大部分知识和经验的获得都得靠自己的摸索和错误的锤炼。这个过程相当的寂寞和痛苦。

　　至于制造。。。外企一般都把制造扔给供应商。有经验的或者年纪大的工程师和年轻的同时互相不对付，互相鄙视。老的鄙视小的什么（主要是基本功，见识，技术硬功夫）都不懂，小的鄙视老的什么（主要是软件，新的方法论，做事方法，还有外语）都不懂。

　　3.说起工艺，从我经历的一些“大”公司的面试情况来看，机械工程师不懂基本的工艺知识是不可饶恕的。。。这些工艺知识在学校的机械制造课程，包括材料课程都可获得。不过说老实话，我学生时代大都是不明就里的硬背，当真是考完就全忘掉啊。

　　4。有幸申请过专利（专利不是你想象中的那么难！基本每个“研发”项目都有专利可搞的），做过完整项目的工程师还是很受欢迎的！

　　做了十余年技术岗位，做过模具设计、做过家电产品研发、做过项目管理，在牛人如云的知乎，不敢称资深两字，就根据自己的理解说几句吧。

　　机械专业应用非常广，应用于各行各业，如工程机械、非标自动化设备、机床、模具、汽车及其配件、军工、家电、数码电子、医疗器械，以及各种工业用品、日用品等等。职位方面有机械设计、机械制造、模具设计、机械加工、机械设备设计／维护、工艺设计、售前技术支持、售后技术支持，以及各种硬件产品开发，如汽车研发、家电产品研发、数码产品研发、耐用品产品研发等等岗位，多如牛毛，不胜枚举，大家可以上人才网看看。

　　再来看看机械行业现状，由于个人理解片面，必然有说得不对或不全面的地方，请各路大神轻喷！

　　我国改革开放的三十多年来，机械制造业已经取得了相当大的进步，而且体量非常大，可以说是我国经济的脊柱。个人以为，机械设计及制造水平的高低，跟材料、工艺、机床加工精度、研发水平、技术人员素质等因素息息相关，而我国这几个方面都跟国际上的制造强国存在一定差距。其中，最明显体现在核心技术创新不足、技术人员整体素质不高、机床加工设备精度不高等这几方面的差距。这里面有历史的原因，也有体制上的原因，因为我国机械行业起步晚，社会上对技术人员的支持力度不够，很多企业只知道搛快钱，投入到技术研发的力度不够，所以跟国际上的工业强国还有很大一段差距。而我国的技术人员待遇普遍不高，得不到尊重，不像国外技术人员，受尊重程度很高，很多人一干就是一辈子，所以没办法啊，在国内，如果技术人员到35岁左右做不到管理层，就面临各种危机了，越老越吃香？那只是个童话，至少在我国，绝大多数企业都不行，这就是为什么大家都这么浮躁、这么急功近利的原因。

　　值得安慰的是，有一部分产业已经越来越接近国际先进研发制造水平了，像电子产品、数码产品、家用电器产品、以及各种日用品等行业，这些行业的特征是相对比较简单，不过度依赖国外核心技术，绝大部分零部件已实现国产化，而且对工业基础要求不是十分高。可能有人会反驳，说现在市场上也有很多上面提到的行业产品都很烂啊这样的说法，我是这么看的，这里面涉及到品牌以及公司的定位问题，有些公司的品牌定位低端，有些则定位高端BOB半岛，那么最终出来的产品质量是完全不一样的，定位高端的品牌，它一定有高品质的产品作为品牌支撑，那么，它会以更科学、更严谨的研发流程、用更高的品质要求去做产品，定位高端的品牌和产品，它会倒逼着你前端的设计、模具精度、零件加工精度、人员素质、生产制造等等环节都按高标准去做，宁愿牺牲成本为其品质让路，那么是可以做出高品质的产品的，举个例子，同样的一个产品，用优质的模具厂开模要100万，而用差的模具厂开模只需30万，那出来的产品质量肯定是有天壤之别。所以说，这类产品的质量，一定程度上取决于我们对产品的定位，一些低端走量产品，一定是以成本为导向，在满足功能、安全等要求的前提下，产品品质会为成本让路；而高端高品质要求的产品，一定是以品质为导向，产品成本为产品质量让路。

　　而一些传统的工程机械、机床设备等行业领域，却由于缺乏技术积累、创新不够、加工精度不高、核心技术被外国垄断等主要原因制约，因此跟世界上的工业强国还有一定差距，这是短期无法解决的现状。

　　历史因素我们没办法改变，但我们希望可以亡羊补牢，希望国家在政策上给予更多支持，大力鼓励科技创新，让科技人员更有尊严、更加体面地工作，给他们一个安心的工作环境，不要让他们刚到中年就面临各种危机，我认为这些才是根本。

　　意外地发现，点赞的知友很多，在此非常感谢大家的认可，但很多知友问到专业选择问题、行业选择问题，令本人深感惶恐，鉴于本人目光短视、涉足的行业和技术领域相对少，见识不够广等诸多原因，不敢妄给建议，但可以将本人熟悉的行业和技术领域的一些现状陈述给大家，但不作任何推荐和建议，请慎之。

　　本人主要从事家电类产品的设计开发工作，那就主要谈一下这方面的机械人员职业发展情况吧。

　　家电行业，近二十年来，尤其是国内人们生活水平的提高，需求量越来越大，因此，家电产业发展得非常快，主要分布在我国的广东、浙江两省，其中以民营企业为主。

　　家电行业，是一个大批量生产制造的企业，公司的主要职能是开发设计、生产、销售、售后等等，当然还有其它的辅助职能部门，大多数的家电产品技术含量并不是很高，产品的设计开发已流程化、规范化，所以只需要按流程进行工作即可，当然，对于复杂点的产品，会提前进入技术开发，我们也叫基础研究，技术攻关完成后，再进行产品开发，产品开发的大致流程是：市场调研、工业设计、结构设计、模具设计、模具制造、试制、试产、批量生产等，当然，开发期间还有各种技术评审，这里不一 一细述，大概半年至一年时间为一个开发周期。

　　而机械专业人员在家电企业中一般担任如设计开发、模具设计、模具制造、PE、IE等角色，而核心部门和人员就是研发部的研发工程师，或叫开发工程师、结构工程师、机构工程师，叫法很多，但基本工作内容相同。因为产品不算太复杂，对从业人员的学历要求也不是很高，一般本科学历就可以，甚至还有很大一部分年龄大的工程师还是大专学历，当然，如果有更高的学历，会更受欢迎的，也会优先获得加薪或升职，这是毫无疑问的。技术人员在这个行业里，未来的发展方向主要是向技术+管理方向发展，如研发部主管、研发部经理、研发总监、副总经理、总经理，这样的发展路径，在这个行业里，其实很多总经理都是技术出身的，至少我了解到的现象如此。

　　也许产品复杂程度不算太高、也许技术相对容易掌握的原因，一般家电行业的技术人员升迁相对比其它传统工程机械行业升迁更快，比如，很多从业10年左右的技术人员，职位已上升到部门经理，当然，也不是每一个人都有机会成功向管理职位转型，也需要后天的不懈努力，不断扩大知识面，不断打造自己各方面能力，让自己成为综合型人才，那样你的机会才会更大。

　　最后，谈一谈薪资方面，技术部门的薪资在制造型企业的所有部门当中属数一数二的，这是家电行业公司的现状，相信与之接近的行业，如数码、消费电子、以及各种消费用品等制造行业也是如此。

　　中国的机械加工工艺很落后，现在表现在两个方面，一方面是工艺工程师少且水平不高，一方面技术工人少且水平不高。和现在的大环境一样，机械加工业急功近利了，而工业基础不是一时半会儿能提高的BOB半岛，需要不断的积累。但是现在机械加工的利润低、水平低，这两者现在陷入了恶性循环。看看现在的年轻人，还有多少愿意学习这种技术的，而这又是最基础的。

　　对于机械基础工业方面，材料，我国很难买到标准的板材、型材，比如板材总会薄0.2mm，角铁是边上厚、根部薄，等等。而在欧洲能买到的却又是我们出口的，这个环境历来没有认真整治过。

　　其实，造就这个环境的，就是现在急功近利的社会环境，哪个行业现在都是这样。我国的机械加工行业，现在还没有发达到社会化大生产的阶段。所以很多工业品就变得粗制滥造了，高品质的机械加工件反而要进口，或者出口欧洲的加工厂才能做出来。

　　对于这一点，我们国家似乎还没有认识到，结构调整，应该重新认识机械加工，毕竟这才是真正的工业基础。

　　机械，是物理的实现方式，电气控制，是为机械服务的，是机械的补充和简化手段。所以，学机械的人，应该认识到，一台机器，整体的动作完成逻辑，应该是机械工程师考虑的事情，其中的控制方式可以用电气控制来简化机械结构，这是近20年来电气自动化发展的根源和动力、目的。但是，毕竟电气装置不能替代机械，但是机械一定可以替代电气装置。

　　非资深机械工程师，国内重工龙头企业工作三年半，德国工作一年半。从工作环境，个人能力，薪酬待遇，社会环境四个方面做个比较

　　中国:研究生同学除了去一汽大众税后15到20万不等的同学实现了逆袭，其余均是半斤八两，中航、中电、博世、卡特潍柴、三一、长城、东风、上汽等等待遇都那么回事。二三线城市基本上工作五年税前都差不多14K左右。研究生舍友自学三个月java轻松跳槽12k。

　　以我司专家和德国专家相比，我司专家停留在以经验解决问题，无法反哺理论设计。理论能力薄弱，我司属于行业绝对龙头，刚才所提专家也是参与行业标准制定的人。有幸与德国行业专家工作一年半，德国专家无论从理论知识，实践能力，编程能力完爆国内专家，是那种全方面的碾压。很大一方面是源于他们对专业的热爱，正常每周工作40小时，他们会私下再学习30小时。认识的两个接近60岁的德国同事扔对技术保持一颗挚爱的心。反观中国同事，如果40岁左右熬上专家，后二十年基本上就可以吃老本了。

　　德国工程师文化的国家，当提到自己是工程师的时候有种自豪感，不论哪个年龄段。很有意思的一个现象是，如果某人是博士学历，自己小院门口肯定会有一个标识牌。德国领导会充分尊重下属，然尔一旦领导做过的决定，下属也一定会执行，有敬畏之心。

　　而在国内，一直在渲染35岁年龄危机，这也就注定一点，如果你35岁还没有混上领导，基本上就可以领盒饭走人了。所有人努力工作的目标就是当领导，知识不会得到延续。PPT造车，依靠PPT申报奖项再恰当不过。曾参与一项目，其实什么卵东西都没有，最后依靠大家不懈的PPT美化，依旧荣获国家大奖。没有那个工作环境允许你专研。当然了这种社会环境仅限于利润微少的机械行业。

　　最后这个行业扔下来的基本上就是两类人，能力出众当上领导的，这个毕竟是少数。

　　只要待遇和社会地位上不去，这个行业就不会实现真正的突破，牛逼的人都去互联网了，去金融了。

　　那么材料是什么呢？就是材料的性能！比如硬，比如韧（好像挺废话的，啪，听众朋友们且听我细细说来）比如同样是钢，有的能切铁如泥用作车刀，有的搞两下就弯了，可以被车刀切。不都是钢吗，差距就这么大。材料差，加工工具就差不精密，如何能加工精密的东西？人家加工的一个圈，每分钟转10万转，它的底架纹丝不动，中国的转1万转，底架就晃的快飞起来了。你能 加工圆一点吗？能更圆一点吗？就可以不晃了。飞机发动机至今中国不能制造，只能进口。为什么，那个发动机的结构完全知道，但就是做出来一用就蹦了、裂了，不够硬不够韧。2毫米的板你能再硬点吗，能再韧一点吗？中国不能。

　　所以，材料不行，导致各行各业都不行，明明知道那个结构，但国外的行，你就不能用，徒有其表。

　　那为什么同样是钢，材料性能差距就那么大呢。热处理！稀土元素添加，各种金属添加组成合金。

　　再举个例子，大学生们都金工实习过吧，都做过锤子吧。那么同是铁，开始没热处理的时候，你用锯条一会就锯断了，然后热处理后呢，就坚硬无比，能当锤子，把个钉子砸的弯弯的自己一点痕迹都没有。这就是一个简单的热处理的带来的变化--变的很硬。

　　添加其他元素，改变材料性能。二战的时候知道什么金属急缺吗？钨！对就是灯泡里用的钨丝。钢里面添加一定量的钨，可以使枪管、炮管更耐热。不会因为长时间开火而变软变形。

　　先解释一下，不管是热处理还是添加元素，最终都是改变材料的晶体结构。最终导致宏观上的材料性能。比如硬，比如韧。

　　第一点，热处理。 就同一个钢块，慢热、快热、慢冷却、快冷却、在某个温度保温。慢热有多慢，慢冷却油多慢等等。有时一块好材料，要先快热到一个温度，然后慢保温或者快冷却，然后再慢热慢冷等等不同的工序。搞完可能需要几天甚至更长论月计算。对不同的金属用不同的热处理的工艺组合，同一种金属钢（比如含碳量不一样的钢，用同一热工艺就是不一样的性能）。同一金属用不同的热处理，也搞出不一样的性能（又来废话了）。

　　第二点，合金。 也就是添加其他元素。铁，含碳量少了，就是钢。反过来，钢里添加碳就是铁。如果添加少量铜呢？或许一斤钢加10g铜就能改变原有的性能。（好吧，我忘了加铜是什么影响，并且加多加少效果是大不一样的）除了铜，还可以加磷、硫、钨.......，甚至稀有元素锎什么的。可以同时加铜、硫、钨各多少多少.....。这有多少种添加方法呢？

　　同一合金用不同的热处理会得到不同的性能。那么假设只有用20种热处理组合工艺，把第二点乘以20。热处理组合只有20种吗？肯定不止。能算清楚有多少种金属性能吗？

　　前一阵中国载人航天教学讲解过了，在太空中热处理金属，会得到在地球环境中不一样的性能。也就是说，同样的一块钢，同样的热处理方法，在地球中和在太空中做出来，就是不一样的性能。是不一样的性能，不是差不多的性能!

　　好了，知道材料工艺方面的复杂，再来解释中国的材料差。只要是研发，中国都不愿意长期投资。除了国家出面铁心搞一个方面，那么就能有长进。比如航天事业，比如体育。为什么呢，私营税负重，专利保护环境差，你花5年研发，人家花5天山寨走了，你还不一定能打赢官司。所以大家都没钱没精力去研发，做什么百年企业。材料是需要无数的人力财力时间研发的，这个长期才能出政绩的事情，中国官员，你懂的。

　　补充：举个例子，中国做不出好点的汽车发动机。国外的发动机就是拆散给你，你都装不回去，装回去了性能也不一样。还是因为自己材料知识不行。据说有的发动机是在零下50度组装。然后各种工艺处理。归根结底，组装工艺也是对材料性能的理解上制定的。

　　最普遍的车床，别人的丝杆精度几个miu，且用几年不变形。（可能每个月，或每加工多少个零件后，便拆下来重新热处理保养一次。）中国你研究的深入系统吗？车床精密了，就可以加工精密的零件。好多复杂的机械设计就都可以实现。

　　机械加工不行，好多设计就沦为理想。机械行业发展不起来，影响到电气化工光学等等行业。机械与我们息息相关，材料就是它的咽喉。

　　不是资深机械工程师，但作为机床制造业的上游产业经常接触到他们，从我的角度谈谈目前的机床行业工程师的情况。

　　从2000年到2015年，机床行业经历了飞速发展的15年，这15年间，数控机床从稀罕物变成了工厂普及的主机机型。这个速度全世界范围来讲也是极快的了。而这15年恰恰是市场主导各公司发展，工程师基本没有时间思考和创新，而是应市场需求开发或逆向已经成熟的机型。这样的工作现状非常不利于留下牛逼的人才，因为他说了不算，主导不了设计BOB半岛，主导不了产品，没有成就感。从公司的角度来讲，只要有几个顶梁柱的工程师，别人能按照要求画画图就行，也不想养太牛逼的人才。再加上大多数公司并没有提供管理和技术两条晋升通道，导致大量的工程师要么一直画图，要么就努力转为管理岗，然后没人专心研究技术了。

　　机械工程师的东西基本不可能自己完成一个产品设计，即便有，这个设计也是受限的，基本禁止跟别人分享。比如就没人在知乎里得瑟自己的设计案例，上传自己的图纸吧。

　　总结一下，机械行业工程师没有受到足够的重视，工作环境相对较差，生存环境也不太好，还极难出名，薪水被金融，IT的甩出几条街。好在目前经济降速了，机床行业降温了，我看到很多公司又在努力创新了，经济不行的时候恰恰是技术革新的时机。

　　修改一下回答，8/10。可能含有部分机密，禁止转载，欢迎各位批评指正，谢谢（担心被老东家查，刚毕业时发个朋友圈都被叫过去批评）

　　作为一名工科男，曾经为某军工企业工艺工程师，参与过某潜艇，某船舰及扫雷艇等动力系统零部件加工工艺的编写，看到这个问题，想从以下几个方面说两句。

　　尖端设备落后，之前看一篇报道，中国机械装备整体落后德国一百年，这，非常真实！单从装备上来说，作为中国顶尖的军工企业，某先进舰艇的传动系统的零部件，依旧使用的是一台昭和16年（1941）的立车，2台1956年日本援助中国的12米卧车加工的。中国没有大型的机床吗？有！！2004年济南一床的12米立加，2006青岛机床厂的18米数控车等等国产大型机床用来干嘛？粗加工！！精加工还得用上几台日本的老爷机，几台斯柯达卧加(对，就是大众那斯柯达轿车母公司)，还有意大利的数控车(17米)，目前国内大部分军舰的传动和动力系统零部件应该都是这些设备加工出来的吧～

　　首先我不是一个称职的工艺工程师。我们学的课本里学的工艺卡片应该得写转速吧，进几量，切削速度，所用刀具吧～其实大部分企业没有。除非某些公司专业做批量零件很详细，大部分都只有工序，至于那些参数？让师傅自己去把控，凭什么加工出来？经验！

　　莫怪我吐槽，不管是外企还是国企，我见过牛逼的设计师都是从底层机加工和装配出生，然后工艺，最后再设计！大部分机械设计师都停留在理论，不太懂机械加工，机械工艺，设计的零件有缺陷，不合理等等情况太多，也因此看过太多笑话，然而，这无关你是交大还是清华机械毕业。

　　为什么一直没有自己的大大大舰艇，一个重要的原因甲板材料耐不了飞机尾部高温，扫雷艇的底板(高硬度)美国进口，一块8个平方面积的底板100万刀，轴瓦材料(耐磨)日本原装进口。一样的曲柄连杆，国产和进口材料一样的工艺加工出来，国产的不能调试，进口的调试就能成功。

　　所以国内的制造业概括起来:硬伤，在短时间很难解决(大型的精密制造装备和材料)，所以路漫漫其修远兮，step1:提高装备质量和水平，积极研发新型材料，step2:工艺流程一定要标准化，step3:好的Designer得从底层做起，精通机械加工和工艺，摸爬滚打，然后回到step1。

　　我非资深机械工程师，但是我认识一堆老手、高管，抬头最高的是某外企的部门总监，正因为如此，我多多少少能不同的角度去回答你这个问题。

　　你公司赚钱，你未必有工资高、待遇好、赚得多，但是你公司不赚钱，你一定工资低、待遇差、赚得少。

　　这点也反映在其员工的薪资中，华为薪资独一档，美的不低，比亚迪、立讯较低。

　　那就买吧，那我还得科普下，原材料价格受美国宽松政策影响很大，价格涨跌极其影响成本。

　　卖部件、代工等厂家的主动权算在客户那，人家说一就是一，说二就是二，你能怎么样？

　　软件？人家是互联网去不了才来工厂的，几个把简历刷好的新人都准备跳到客户那，还怎么裁？

　　机械？每年毕业一堆，人多好招，不像那帮软件能跑去别的地方。先威逼利诱他们，假装要裁员，让他们心甘情愿降低工资。

　　因为大部分中国工厂处于劣势地位，工厂地位低，赚得钱少自然而然从业者待遇差。

　　厂子不赚钱，而机械岗位的人才供应又过剩，工厂自然而然可以压低人才价格，这就是所谓的机械人才红利。

　　想想不管是以前干啥的都能来掺和一把，扫地的也能说三道四（排除那种背景深厚假装扫地的N级高手），这个行业注定是个大杂烩般的悲剧，当然也就不被人看好了，也就没有太多的小钱钱可拿了。

　　机械制造业是一个很宽泛的领域、上下游各个层次都有一群企业、这些企业群都是很多年优胜劣汰存活下来的、基本上在一两个领域独步江湖、也会积极寻求创新机会、很遗憾这些企业群鲜有中国企业。

　　比如现在非常热门的大疆科技、很多人会误认为是机械公司、严格来说不是机械制造、相反的苹果公司其实机械制造的成分更高些。（这个业内人都懂）

　　有的人答到了、机械领域需要积累、而且因为巨大而且杂乱的知识体系使得普遍从业时间短的工程师往往一头雾水。

　　中国环境缺资本、但是有了资本也是被截流去了其他领域、个人认为机械不需技术要大而广的公司、而是需要细而精的公司群。

　　在积累知识时一定要花时间下功夫研究体系、有哪些会有可能被淘汰有哪些会在未来有新的发展。

　　我自己接触机械设计和软件控制方面多一些、但是电气领域几乎什么都不懂、但是我不打算去挖掘、因为没有科班人士那些本科和硕士的各种课程积累、但是我很乐意去学习浅层知识、什么牌子的零件好用、和软件和机械部分配合时要注意什么。

　　还有就是知识面吧、我是很喜欢各种上下游的内容、所以从工厂的物流管理、到加工工艺、设备组装、精益加工方法、和本行的设计开发都能接触到、甚至资本市场、经济环境解读对行业横向纵向的影响也要时时跟进。

　　当能从尽可能多的角度来看待一个体系、世界就是彩色的了。当然这需要环境和机遇。

　　我也算是资深工程师，10年工作经验。因为行业特殊，接触到许多不同行业的制造业企业。

　　以上1、2、4、6基本上已经定义了 你在 机械行业 大概率不可能有高工资。因为，成本和收益在那儿放着。 因为实业困难，制造业老板都改变了经营策略，用金融理财上赚到的钱来弥补实业的损失。这里，我举几个案例。

　　某汽车零部件供应商，浙江一知名企业。初期也是许多商业书籍的典型成功案例。有次对方机械工程师来我们公司做试验。对方聊到企业发展，有些感慨。最近（是2年前的事情）汽车零部件的生产线越来越少，在萎缩。老板热衷于金融和投资。

　　某江苏民营上市企业。去年利润率0，靠大量出口和退税（大约十几个点，我不太清楚）养活工厂。老板去年投资外汇赚了一波钱，受到董事会的表扬。

　　机床行业才应该是强国的基础，造出豪华的汽车顶多算是借鸡下蛋。国家如果不干，那么希望马云先生，任志强先生这样的其他行业大鳄能够有些爱国心能够挺身出来，不要指望短期盈利，眼光放长远，给祖国的机床行业注入新鲜的血液。做Projekt时期需要经常和辅导我的博士生一起下车间，又羡慕又遗憾自己智力不足（在柏林工大上Master，TU Berlin 和Fraunhofer合作的Produktionstechnisches Zentrum的地下车间存放上百台各式数控机床）。在德国学机械，从本科熬到Master快毕业，心中的理想越来越坚持。马上要写论文了，等到毕业了，死也要先挤进去ＤＭＧ。

　　伟大的中国，我一定会回来！匿名了，不想过分在公众场合宣扬自己的信仰而哗众取宠，而在我心中。

　　偶搞了8年的数控机床设计，可惜国家只重视所谓的高兴技术、网络生物，制造业尤其是设计师被迫生活在社会的底层。偶在中国最著名的一家制造企业工作，拿着800多块。设计过n多数控机床，偶深有体会，不是我们的技术赶不上国外，而是国家熄灭了工程师们的创新原动力，连房子老婆前途衣食都成问题，谈什么为国献身？俺爱国，国不爱俺，于是俺啪的一声走了，爽！现在外企做销售，7000/月！你们问问90年以后清华大学机械系毕业出来的大学生有谁还在搞机械设计？有谁搞设计超过6年？几乎是0%！几十门围绕着机械设计的功课，5年时间，都读到狗身上去了！机械设计是一门博大精深无比严谨的学问，通常一个优秀的设计师需要20——30年的培养和磨练才能成就，搞机床设计少于6年的工程师基本上还只是个睁眼瞎！创新就更别提了。就像还不会走路的婴儿学跑步一样。如果一个机械设计师所需要的知识量为1的话，那么一个同样机械专业毕业生为外国人卖机床给中国人的销售工程师所需要的知识量为前者的一千万分之一，1/10000000，而收入为前者的十倍！这就是中国机械行业的结症所在！看看什么人在为中国设计工作母机吧，通常是二、三流高校毕业生，素质通常较差，实在找不到其他工作的人在搞设计。真的！

　　这是楼主2003年说的情况，到目前为止，这个帖子仍被不断地顶起。建议去看一下